尊龍凱時中國官方網(wǎng)站為進一步宣傳智能制造典型企業(yè)和優(yōu)秀案例，推廣先進經(jīng)驗，現(xiàn)開展國家級智能制造試點示范項目巡禮宣傳活動，展示優(yōu)秀企業(yè)智能制造轉(zhuǎn)型發(fā)展經(jīng)驗，共同學(xué)習(xí)提高，打造山東“智造”升級版。

　　根據(jù)國家《“十四五”智能制造發(fā)展規(guī)劃》要求，工業(yè)和信息化部已連續(xù)3年開展智能制造試點示范行動，遴選一批智能制造示范工廠和優(yōu)秀場景，在各行業(yè)、各領(lǐng)域選樹一批排頭兵企業(yè)，推進智能制造高質(zhì)量發(fā)展。近年來，我省積極推進企業(yè)開展“智改數(shù)轉(zhuǎn)”，不斷完善“市級-省級-國家級”智能制造示范項目梯次培育體系，取得了良好成效。目前，省級智能工廠(數(shù)字化車間、優(yōu)秀場景)977個，累計培育國家級示范工廠35個、優(yōu)秀場景108個，數(shù)量位居全國前列。

　　為進一步宣傳智能制造典型企業(yè)和優(yōu)秀案例，推廣先進經(jīng)驗，現(xiàn)開展國家級智能制造試點示范項目巡禮宣傳活動，展示優(yōu)秀企業(yè)智能制造轉(zhuǎn)型發(fā)展經(jīng)驗，共同學(xué)習(xí)提高，打造山東“智造”升級版。本期選擇紡織服裝行業(yè)優(yōu)秀案例，讓我們走進魏橋紡織股份有限公司、青島酷特智能股份有限公司，感受山東“智造”魅力。

　　魏橋紡織股份有限公司是世界500強企業(yè)山東魏橋創(chuàng)業(yè)集團控股公司，主要從事純棉精梳紗、高支高密坯布及牛仔布的生產(chǎn)、銷售及分銷，是具有全球競爭力的棉紡織企業(yè)。近年建設(shè)的綠色智能一體化生產(chǎn)線，采用世界最先進的生產(chǎn)設(shè)備，并配以強大的大數(shù)據(jù)平臺和先進的管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了“生產(chǎn)全程智能化”“控制系統(tǒng)智慧化”“在線監(jiān)測信息化”“制造過程綠色化”，獲評中國紡織行業(yè)科技進步一等獎、全國質(zhì)量標(biāo)桿、中國智能制造十大科技進展、工信部智能制造示范工廠揭榜單位等十幾項榮譽。“魏橋”品牌連續(xù)21年入選《中國500最具價值品牌》排行榜，2024年位列第61位；連續(xù)5年躋身世界品牌500強，2023年位列第422位，“魏橋”牌產(chǎn)品以其檔次高、質(zhì)量好尊龍凱時中國官方網(wǎng)站、規(guī)格全的優(yōu)勢覆蓋全球120多個國家和地區(qū)。

　　建設(shè)基于高速網(wǎng)絡(luò)的數(shù)據(jù)采集、計算、分析、執(zhí)行、追蹤的數(shù)據(jù)流系統(tǒng)，先進的生產(chǎn)體系自動化、數(shù)字化、模型化、可視化、柔性化、定制化設(shè)計，重點研發(fā)完成數(shù)據(jù)流的網(wǎng)格化條筒智能運輸小車，實現(xiàn)“無人”化生產(chǎn)。

　　在原有智能紡紗E系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，自主研發(fā)魏橋紡織I系統(tǒng)，縱向建立各工序數(shù)據(jù)關(guān)系結(jié)構(gòu)樹，橫向集成各信息系統(tǒng)全流程數(shù)據(jù)，融合多維數(shù)據(jù)立方體，建立紡紗全流程數(shù)字主線。在集成紡紗全流程數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，構(gòu)建大數(shù)據(jù)分析算法庫，對紡紗數(shù)據(jù)進行運行分析，并根據(jù)不同的紡紗應(yīng)用主題優(yōu)化對應(yīng)智能算法，開發(fā)面向配棉、調(diào)度、工藝決策優(yōu)化、質(zhì)量管控、設(shè)備運維、能耗管控等主題的紡紗智能應(yīng)用系統(tǒng)；以訂單生產(chǎn)推進為主干，以工藝、質(zhì)量、配棉為分支，可以一鍵查詢訂單全貌，實時跟蹤訂單生產(chǎn)全程，基于5G傳輸?shù)募徏喨鞒虒崟r數(shù)據(jù)采集網(wǎng)絡(luò)，實現(xiàn)各數(shù)據(jù)分析匯總及問題預(yù)警，滿足智能化調(diào)度管理的需要。

　　在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)自動化、透明化、可視化、精益化的同時，實現(xiàn)了產(chǎn)品檢測、質(zhì)量檢驗和分析、生產(chǎn)物流等環(huán)節(jié)與生產(chǎn)過程的閉環(huán)集成。以智能紡紗管理平臺數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，自研計劃排產(chǎn)模塊，從智能紡紗管理平臺中獲取排程的靜態(tài)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)和動態(tài)訂單庫存等數(shù)據(jù)，將公司內(nèi)的生產(chǎn)管理思想、工藝進行跟蹤，通過整合現(xiàn)有的生產(chǎn)設(shè)備、工藝技術(shù)資源及計劃訂單要求，來建立各生產(chǎn)工序的數(shù)學(xué)和信息模型；考慮企業(yè)排產(chǎn)的整體目標(biāo)和策略(如客戶優(yōu)先級、訂單交期、相同產(chǎn)品連續(xù)生產(chǎn)等)，尋找合適的算法，提供科學(xué)高效的計劃排程方法，編制詳細(xì)的生產(chǎn)作業(yè)計劃，在優(yōu)化利用各種生產(chǎn)資源、按期交貨、訂單優(yōu)先級等各種因素之間找到平衡點，滿足用戶指定的計劃策略下的實際需要，進行一鍵式的智能排產(chǎn)。

　　在事故發(fā)生前進行故障預(yù)測，減少非計劃性停機，把設(shè)備的被動維修變成主動維修機制，根據(jù)在保養(yǎng)周期內(nèi)質(zhì)量變化及設(shè)備運轉(zhuǎn)等數(shù)據(jù)，建立預(yù)測模型，利用數(shù)理統(tǒng)計推薦原理，以部分推測全體找到保養(yǎng)臨界值的設(shè)備，能夠迅速進行故障診斷，定位故障原因并提供相應(yīng)的解決方案。

　　智能運行管理：通過加裝的15萬個傳感器，實時數(shù)據(jù)采集，與生產(chǎn)管理系統(tǒng)、質(zhì)量管理系統(tǒng)進行聯(lián)動，實時發(fā)起設(shè)備維修請求。保養(yǎng)功能可由系統(tǒng)根據(jù)規(guī)則來自動生成保養(yǎng)工單，維保工人可通過APP來實現(xiàn)維修的執(zhí)行并上報維修結(jié)果，設(shè)備信息隨時隨地可查可管。運行監(jiān)測與故障診斷：通過設(shè)備CCD和移動AGV巡檢導(dǎo)航車的運行優(yōu)化，實現(xiàn)了質(zhì)量在線監(jiān)測。對于異常狀態(tài)的數(shù)據(jù)，根據(jù)設(shè)備的故障信息建立故障代碼，結(jié)合公司多年維修經(jīng)驗，成立故障數(shù)據(jù)庫，指導(dǎo)維修。設(shè)備在線預(yù)測性維護：采用嵌入式數(shù)據(jù)采集前端設(shè)備，把數(shù)據(jù)發(fā)送到監(jiān)控服務(wù)器，進入專家系統(tǒng)進行故障診斷，系統(tǒng)自學(xué)習(xí)制定科學(xué)可靠的維修計劃，結(jié)果上傳網(wǎng)絡(luò)。

　　建立了紡紗全流程產(chǎn)品質(zhì)量在線監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)對質(zhì)量、設(shè)備運行狀況的實時監(jiān)控和記錄。研發(fā)了棉網(wǎng)清晰度監(jiān)測裝置、細(xì)紗質(zhì)量在線監(jiān)測與標(biāo)定系統(tǒng)和智能碼垛技術(shù)，其中細(xì)紗質(zhì)量的在線監(jiān)測及分級技術(shù)，填補了國內(nèi)外細(xì)紗質(zhì)量的在線控制的技術(shù)空白，成為完成紡紗產(chǎn)品質(zhì)量全線監(jiān)測的最后一環(huán)。

　　研發(fā)棉網(wǎng)在線質(zhì)量監(jiān)測技術(shù)：項目開發(fā)高速光電子檢測技術(shù)，使用高速線幀/s；圖像還原算法設(shè)計，找尋灰度跳變點，將跳變點過渡區(qū)間進行還原；保證圖像的清晰度。首次研發(fā)細(xì)紗質(zhì)量在線監(jiān)測技術(shù)：項目建立了基于紗體視覺感知，在細(xì)紗機上使用高速CCD，采用超分辨率圖像重構(gòu)技術(shù)與多元混合結(jié)構(gòu)光，利用深度學(xué)習(xí)算法修正模型，實現(xiàn)細(xì)紗條干CV、棉結(jié)、毛羽等質(zhì)量指標(biāo)的實時在線檢測。項目采用筒紗在線品類讀碼分類、自動稱量、體型光電子檢測等組合檢驗技術(shù)，完成不同筒紗在線品種、品質(zhì)、卷裝質(zhì)量檢測并分類碼垛，以保障最終質(zhì)量完全一致。

　　借助智能化控制系統(tǒng)平臺，可通過手機、平板、電腦等終端設(shè)備進行遠(yuǎn)程管理，實時對每個工序和作業(yè)點進行可視化監(jiān)控。

　　智能入庫+物聯(lián)網(wǎng)集成開發(fā)：首次在棉紡車間導(dǎo)入智能入庫+模式，標(biāo)簽/條碼及RFID設(shè)備的應(yīng)用，對物資進行智能標(biāo)記和感知，實現(xiàn)了自動包裝、自動檢測、自動倉儲、自動出貨，提高了收發(fā)貨作業(yè)效率和準(zhǔn)確度，實現(xiàn)物資倉儲管理智能化。

　　對紡紗裝備連續(xù)化橋接系統(tǒng)存留的三大繁復(fù)物流問題：清花人工上包、粗紗熟條筒人工搬運排序、問題管紗混用進行研發(fā)尊龍凱時中國官方網(wǎng)站，通過底層無縫化纖維流再建，AGV智能機器人開發(fā)、智能連接裝置等技術(shù)手段，徹底打通了各工序間纖維輸送的高效智能化運輸鏈。

　　智能化上包技術(shù)：自主設(shè)計激光導(dǎo)航AGV機器人，根據(jù)訂單要求生成最優(yōu)配棉方案及排包圖，企業(yè)的數(shù)據(jù)中心根據(jù)生產(chǎn)訂單安排計劃，向AGV小車下達訂單指令信息，AGV小車精準(zhǔn)夾取相應(yīng)批號的棉包并規(guī)劃最優(yōu)路徑。并粗條筒智能化儲運技術(shù)：研發(fā)條末并與粗紗間條筒運輸專用AGV小車，通過疊加式二次定位，一次性對多條筒位置進行精準(zhǔn)獲取一次推送4只條筒，可根據(jù)粗紗機錠數(shù)優(yōu)選空滿筒的置換模式。多品種同線包裝技術(shù)：研發(fā)的筒紗自動包裝自動分流功能，通過智能拆垛共享系統(tǒng)和質(zhì)量檢測系統(tǒng)，實現(xiàn)多個品種的大小紗同線運輸和生產(chǎn)，同線實現(xiàn)多個品種的開箱、裝箱及封箱等包裝活動，自動拆垛機器手的每次抓取筒紗量可高達12個。

　　公司依托數(shù)字化、智能化和區(qū)域化集中監(jiān)控等方式推進智慧能源試點建設(shè)，能耗在線監(jiān)測平臺實時分析總部、分公司、車間及主要用能設(shè)備的能源消耗情況、負(fù)荷曲線圖，系統(tǒng)實時顯示能源流向及能源數(shù)據(jù)，按照用能屬性進行分類統(tǒng)計與平衡，準(zhǔn)確反映各類能源生產(chǎn)、轉(zhuǎn)換、傳輸、分配和使用的效率，并對相關(guān)能源消耗指標(biāo)進行管理和分析。按能源管理體系的要求對不同層級、不同能源種類的能源績效進行統(tǒng)計、分析和管理等，通過專家系統(tǒng)分析，提供節(jié)能建議，實現(xiàn)能源異常提前預(yù)警。

　　通過智能化紡紗工廠的多項研發(fā)及操作方法的變革，改變了原有的管理模式，其中值車工已由專一操作人員轉(zhuǎn)變?yōu)槎嗉寄苋藛T，由專項看車接頭為主轉(zhuǎn)變?yōu)榇髤^(qū)域流動看車設(shè)備信息反饋為主。由原來操作人員按規(guī)定巡回機器，改變成導(dǎo)航車帶你去分析、處理問題，按照“先易后難、先近后遠(yuǎn)”原則，智能篩選路徑。設(shè)備維修人員由原來的計劃維修保養(yǎng)，轉(zhuǎn)變?yōu)橄到y(tǒng)手環(huán)下達指令值車工干預(yù)進行區(qū)域承包制設(shè)備維護，平保質(zhì)量與平保前后質(zhì)量指標(biāo)、耗電、效率判定合格與否按標(biāo)準(zhǔn)考核；對于設(shè)備疑難雜癥問題，利用5G網(wǎng)絡(luò)實施遠(yuǎn)程運維。

　　1.通過綠色智能紡紗工廠建設(shè)，實現(xiàn)了生產(chǎn)管控、質(zhì)量在線、設(shè)備遠(yuǎn)程運維、成本在線預(yù)算等管理模式的創(chuàng)新，各項指標(biāo)提升顯著。用工10人/萬錠，同比用工減少80%。同比傳統(tǒng)紡紗工廠生產(chǎn)效率提高37.5%，噸紗成本下降34.7%，研發(fā)周期縮短40%，紗線%。杜絕了不合格品的轉(zhuǎn)序，完成了產(chǎn)品質(zhì)量100%的可溯源。

　　2.通過綠色智能紡紗工廠建設(shè)，加快了無人化紡紗生產(chǎn)進程，利用LED燈控的智能化系統(tǒng)設(shè)計，使照明系統(tǒng)同比節(jié)電50%以上；通過集成空調(diào)智能化控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)場地環(huán)境溫差控制精度1℃、濕度精度2℃，同比節(jié)電15%，大大改善了生產(chǎn)環(huán)境。60S緊密紡精梳棉紗碳足跡值，綜合生物碳作用，每公斤為-0.164kgCO2eq，居行業(yè)最優(yōu)水平。

　　青島酷特智能股份有限公司成立于2007年，旗下有“紅領(lǐng)REDCOLLAR”、“RCOLLAR”、“HOLLEAD”等服裝定制品牌。2020年7月成功上市創(chuàng)業(yè)板，為中國C2M服裝智能定制第一股?？崽刂悄苡?0多年時間探索實踐，率先完成從“批量制造”到“大規(guī)模個性化定制”的轉(zhuǎn)型，創(chuàng)造性提出的“服裝C2M大規(guī)模個性化定制商業(yè)模式”，實現(xiàn)“零庫存、低成本”，改變了傳統(tǒng)以產(chǎn)定銷的工業(yè)批量生產(chǎn)模式，按需生產(chǎn)，助力社會可持續(xù)發(fā)展。同時，酷特智能把自身服裝大規(guī)模個性化定制的實踐經(jīng)驗總結(jié)成一套完整的工業(yè)升級改造解決方案，對外推廣應(yīng)用。目前已鏈接、賦能、驅(qū)動了化工、醫(yī)療器械、家紡等50多個行業(yè)，為150多家企業(yè)提供了部分賦能，為4家企業(yè)提供了全價值鏈賦能。

　　酷特智能的創(chuàng)新發(fā)展，獲得央視《大國重器》、《輝煌中國》、《新聞聯(lián)播》、《焦點訪談》等跟蹤報道，亮相“砥礪奮進的五年”大型成就展，原創(chuàng)的“數(shù)字化治理體系”獲得“中國管理模式創(chuàng)新獎”，“人人創(chuàng)業(yè)模式”成為第一批國家級供應(yīng)鏈創(chuàng)新與應(yīng)用試點典型經(jīng)驗。此外，公司還先后獲得“國家級智能制造優(yōu)秀場景”、“智能制造標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用試點項目”、“國家級服務(wù)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化試點企業(yè)”等榮譽。同時，酷特智能還參與制定了20余項國家標(biāo)準(zhǔn)，在服裝個性化定制領(lǐng)域處于領(lǐng)先地位，其中最引以為傲的是：提出立項需求，主持制定了國內(nèi)外首個關(guān)于服裝定制的國家標(biāo)準(zhǔn)《服裝定制通用技術(shù)規(guī)范》。

　　體型數(shù)據(jù)的獲取是服裝量體定制至關(guān)重要的一步，決定著成衣的合體度。服裝行業(yè)現(xiàn)階段的量體，主要是專業(yè)量體師借助于皮尺等工具進行測量，嚴(yán)重依賴于量體師的測量手法，導(dǎo)致成衣尺寸誤差大，極易出現(xiàn)質(zhì)量問題。

　　酷特智能自主研發(fā)的專利量體工具和量體方法“小酷APP定制交互系統(tǒng)”，實現(xiàn)了AI智能量體，可克服傳統(tǒng)服裝定制模式中老裁縫打版、量體，以及時間周期長、效率低的缺陷，實現(xiàn)7秒內(nèi)多語言、移動化完成對人體19個部位22項尺寸數(shù)據(jù)的自動采集。這套標(biāo)準(zhǔn)化方法解決了與生產(chǎn)系統(tǒng)自動智能化對接、轉(zhuǎn)化的難題，讓沒有相關(guān)經(jīng)驗的人通過三天培訓(xùn)就能具備精準(zhǔn)測量人體數(shù)據(jù)的能力。

　　在生產(chǎn)端個性化定制流程打通的情況下,建立了跨境電商線上定制系統(tǒng)，將多樣化的個性化元素直觀呈現(xiàn)給用戶。定制平臺采用3D試衣技術(shù)，用戶將所選款式、工藝的服裝穿著在3D模型上，通過虛擬試衣可預(yù)覽定制效果。定制平臺所有DIY設(shè)計的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)組件來源于大數(shù)據(jù)平臺，并與研發(fā)系統(tǒng)、APS、WMS等系統(tǒng)實現(xiàn)集成協(xié)同。用戶通過定制平臺可自主設(shè)計，選擇風(fēng)格、品類、面料、工藝，進行下單。細(xì)節(jié)設(shè)計包括縫制面料用線、扣種類、面料拼接等，具體到每個扣子可以用不同材質(zhì)，可以用不同顏色的縫紉線.基于智能算法的數(shù)據(jù)庫應(yīng)用

　　通過海量用戶數(shù)據(jù)及工業(yè)數(shù)據(jù)的積累、分析和標(biāo)準(zhǔn)化，形成基礎(chǔ)設(shè)計元素庫，包括款式數(shù)據(jù)庫、版型數(shù)據(jù)庫、工藝數(shù)據(jù)庫、BOM數(shù)據(jù)庫等，以模塊化設(shè)計方法及人工智能技術(shù)進行建模，實現(xiàn)設(shè)計的標(biāo)準(zhǔn)化和智能化。

　　借鑒機器學(xué)習(xí)建模流程中特征工程的思想，將每一種設(shè)計元素編碼，并配以必要的文字和圖片、制作工藝說明、制造成本和耗時等信息，構(gòu)成了完整的數(shù)據(jù)庫。不僅可以為用戶在線個性化定制需求提供服務(wù)尊龍凱時中國官方網(wǎng)站，也是服裝企業(yè)能做大規(guī)模個性化定制的前提。滿足用戶定制需求時，首先通過模塊化設(shè)計方法在數(shù)據(jù)庫中智能運算，幾秒內(nèi)可輸出版型制作成果。如果沒有符合的數(shù)據(jù)，則進行新產(chǎn)品研發(fā)。設(shè)計師借助于數(shù)據(jù)庫，完成變型設(shè)計或全新設(shè)計。

　　用戶的個性化需求是多樣化的，需要根據(jù)用戶需求不斷優(yōu)化數(shù)據(jù)庫。實現(xiàn)這一方案通常采用“遺傳科學(xué)”的算法，使用了基因重組和突變的測量方式。將不同設(shè)計元素和材料看作基因看待，組合成龐大的服裝樣式群(生物)，根據(jù)客戶的反饋(環(huán)境適應(yīng)性)。然后重組現(xiàn)有樣式的屬性并可能稍微改變它們來創(chuàng)建新樣式。之后讓其隨機突變產(chǎn)生下一個樣式服飾。根據(jù)給定的服裝集合可能適合目標(biāo)客戶的模型，使用該模型預(yù)測的高可能性的各種服裝集(適者生存)。最后設(shè)計師一起審查和完善這個集合，并最終設(shè)計形成下一代風(fēng)格的新產(chǎn)品。這樣通過遺傳算法創(chuàng)新性的產(chǎn)生下一代風(fēng)格，同時為不同用戶的定制提供更多的可能性，拓寬了企業(yè)數(shù)據(jù)平臺服裝的多樣化設(shè)計。

　　傳統(tǒng)人工方式的制版、工藝制作，效率低、精度差，滿足不了大規(guī)模個性化定制需求。智能設(shè)計系統(tǒng)采用推薦系統(tǒng)算法的智能推薦處理，用戶需求與數(shù)據(jù)庫中智能制作出來的服裝相匹配，再進一步調(diào)整設(shè)計，產(chǎn)生符合用戶風(fēng)格的定制服裝。

　　采用“協(xié)同過濾智能算法”實現(xiàn)個性化智能推薦?；谠鹊牟煌脩魧Σ煌L(fēng)格服裝的反饋歷史，填充一個稀疏矩陣，然后根據(jù)用戶個人信息和喜好，來預(yù)測服裝推薦給相應(yīng)用戶的可能性。對海量數(shù)據(jù)的回歸分析，將版師、工藝師、量體師的工作經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為計算機可識別的參數(shù)和算法，形成專家系統(tǒng)。根據(jù)客戶需求數(shù)據(jù)，工藝數(shù)據(jù)結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場布局，可生成訂單的工序流。通過MES分發(fā)訂單數(shù)據(jù)和制造數(shù)據(jù)給現(xiàn)場的每個崗位。

　　個性化定制模式下，客戶需求、個性化工藝、原材料有極大的多樣性、不確定性及復(fù)雜性。在流水線上生產(chǎn)個性化定制產(chǎn)品，需要生產(chǎn)線以快速敏捷的反應(yīng)速度來通過自動調(diào)整適應(yīng)變化，如果訂單生產(chǎn)順序不合理或者生產(chǎn)線無法及時調(diào)整就會導(dǎo)致生產(chǎn)的占壓，如前序形成瓶頸后序待工等問題。傳統(tǒng)的APS通過運籌學(xué)來計算，假設(shè)成訂單20000*500道工序=1000萬個排產(chǎn)對象工作,每次計算約需要40-100分鐘，無法實現(xiàn)對大規(guī)模個性化定制訂單的交期管理。

　　酷特智能APS 系統(tǒng)，形成統(tǒng)一的分布式存儲管理系統(tǒng)，利用分布式計算架構(gòu)對指標(biāo)數(shù)據(jù)進行快速計算和挖掘分析，以采集的大數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，構(gòu)建相應(yīng)的業(yè)務(wù)模型和指標(biāo)數(shù)據(jù)可視化分析。建立機器學(xué)習(xí)系統(tǒng)，該系統(tǒng)包含歷史數(shù)據(jù)和生產(chǎn)工序流實時數(shù)據(jù)。然后找特征，建立人工智能排產(chǎn)系統(tǒng)，用深度學(xué)習(xí)做訂單流程規(guī)劃和時間預(yù)估，再做最優(yōu)匹配。

　　(三)優(yōu)秀場景建設(shè)成效1.通過智能拍照量體，量體只需要7秒即可完成，量體人力可以減少3/4以上技能要求，量體精準(zhǔn)度較人工量體提升30%以上。

　　2.通過基于模塊化設(shè)計的跨境電商線上定制，酷特智能建成全品類產(chǎn)品跨境電商平臺，平臺涵蓋西裝襯衫等正裝、休閑服裝、針織服裝、童裝、皮具、家紡用品等20大類以上產(chǎn)品。服裝風(fēng)格、品類、面料等都是按照模塊化的方法在系統(tǒng)上呈現(xiàn)，消費者以組合的方式參與設(shè)計個性化定制服裝。

　　3.基于智能算法的數(shù)據(jù)庫應(yīng)用，酷特數(shù)據(jù)庫存儲200萬以上客戶數(shù)據(jù)，運用人工智能算法，可形成百萬萬億量級數(shù)據(jù)，能滿足全球99.99%用戶個性化正裝需求。通過采用“遺傳科學(xué)”算法的研發(fā)設(shè)計，把傳統(tǒng)的一款服裝萬人穿轉(zhuǎn)變定制模式下“一人一款、一人一版”，把傳統(tǒng)模式下100件或1000件起訂轉(zhuǎn)變?yōu)槎ㄖ颇Ｊ较?件定制，1件就是一個訂單。

　　4.通過應(yīng)用人工智能算法的智能制版技術(shù)，制版從人工3天完成轉(zhuǎn)為用數(shù)據(jù)庫和設(shè)計系統(tǒng)5秒完成，人員降低90%，訂單響應(yīng)速度由10分鐘縮短至3秒。通過應(yīng)用機器學(xué)習(xí)技術(shù)的智能生產(chǎn)排程，智能化排產(chǎn)結(jié)合人工排產(chǎn)經(jīng)驗及各環(huán)節(jié)建立資源模型，實現(xiàn)個性化定制訂單排程的智能化，生產(chǎn)周期由傳統(tǒng)1個月以上轉(zhuǎn)為7個工作日。人均效率提升30%以上，重復(fù)性和管理類崗位人員精簡28%。

　　原標(biāo)題：【山東新智造】國家級智能制造試點示范項目巡禮第十期：紡織服裝行業(yè)優(yōu)秀案例

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